　　脫硫系統(tǒng)一直是個熱門的技術(shù)項目，但是各種脫硫工藝各有千秋。今日埃爾派帶您從原理、性能優(yōu)缺點上了解脫硫系統(tǒng)、工藝的詳細(xì)論述，希望幫助到大家，埃爾派，專注精細(xì)粉碎技術(shù)20年。

石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫

　　1.工作原理

　　石灰石/石灰-石膏法煙氣脫硫采用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當(dāng)采用石灰為吸收劑時，石灰粉經(jīng)消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為石膏。

　　2.反應(yīng)過程

　?。?）吸收

　　SO2 + H2O—> H2SO3

　　SO3 + H2O—> H2SO4

　　（2）中和

　　CaCO3 + H2SO3 —> CaSO3+CO2 + H2O

　　CaCO3 + H2SO4 —> CaSO4+CO2 + H2O

　　CaCO3 +2HCl—> CaCl2+CO2 + H2O

　　CaCO3 +2HF —>CaF2+CO2 + H2O

　?。?）氧化

　　2CaSO3+O2—>2CaSO4

　　（4）結(jié)晶

　　CaSO4+ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O

　　3.系統(tǒng)組成

　　脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收氧化系統(tǒng)、石灰石/石灰漿液制備系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

　　4.工藝流程

　　鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>吸收塔—>煙囪

　　來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。

　　系統(tǒng)一般裝3-5臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運行時或負(fù)荷較小時，可以停運1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。

　　吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鈣被鼓入的空氣氧化成石膏晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的石灰石漿液，用于補(bǔ)充被消耗掉的石灰石，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達(dá)到一定密度時排至脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成石膏。

　　5.工藝特點

　　1、脫硫效率高，可保證95%以上；

　　2、應(yīng)用最為廣泛、技術(shù)成熟、運行可靠性好；

　　3、對煤種變化、負(fù)荷變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于高硫煤；

　　4、脫硫劑資源豐富，價格便宜；

　　5、可起到進(jìn)一步除塵的作用。

　　6.應(yīng)用領(lǐng)域

　　燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。

　　友情提示：該工藝應(yīng)用最為廣泛，技術(shù)成熟，對煙氣負(fù)荷、煤種變化適應(yīng)性好，脫硫效率高，對于高硫煤和環(huán)保排放要求嚴(yán)格的工況尤為適合，但系統(tǒng)相對復(fù)雜，投資費用較高，煙囪需要進(jìn)行防腐處理。

循環(huán)回流半干法脫硫工藝

　　1.工作原理：

　　它是以循環(huán)流化床技術(shù)原理為基礎(chǔ)的一種先進(jìn)的煙氣半干法脫硫工藝。該工藝以干態(tài)消石灰粉Ca（OH）2作為吸收劑，并向煙氣中噴入工藝霧化水，對煙氣中的酸性物質(zhì)增濕活化，通過干粉狀吸收劑多次再循環(huán)，在吸收塔內(nèi)與煙氣污染物強(qiáng)烈接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達(dá)到高效脫硫的目的。通過化學(xué)反應(yīng)，可有效除去煙氣中的SO2、SO3、HF與HCl，脫硫終產(chǎn)物是一種自由流動的干粉混合物，無二次污染，還可以進(jìn)一步綜合利用。

　　2.反應(yīng)過程

　　（1）增濕活化

　　SO2+H2O—>H2SO3

　　SO3+H2O—>H2SO4

　?。?）中和

　　Ca（OH）2+ H2SO3—> CaSO3 + 2H2O

　　Ca（OH）2+ 2HF—>CaF2 +2H2O

　　Ca（OH）2+ H2SO4—>CaSO4 +2 H2O

　　Ca（OH）2+ 2HCl—>CaCl2 + 2H2O

　?。?）氧化

　　CaSO3+ 1/2O2—>CaSO4

　　3.系統(tǒng)組成

　　脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、返料、排料系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

　　4.工藝流程

　　鍋爐/窯爐—>靜電除塵器—>吸收塔—>袋式除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>煙囪

　　來自鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)靜電除塵器初步除塵后由吸收塔下部通過布風(fēng)裝置進(jìn)入吸收塔。霧化水由吸收塔喉部的高壓回流噴槍噴入吸收塔，以很高的傳質(zhì)速率在吸收塔中與煙氣混合，煙氣中小液滴與氫氧化鈣顆粒以很高的傳質(zhì)速率與煙氣中的SO2等酸性物質(zhì)混合反應(yīng)，生成CaSO4、CaSO3、CaF2、CaCl2等反應(yīng)產(chǎn)物。

　　鍋爐煙氣經(jīng)過吸收塔脫硫后，進(jìn)入袋式除塵器系統(tǒng)。為提高Ca2+的利用率及脫硫效率，本工藝設(shè)置了脫硫灰再循環(huán)系統(tǒng)，根據(jù)反應(yīng)器進(jìn)出口壓差來調(diào)節(jié)循環(huán)倍率，循環(huán)灰來自布袋除塵器。袋式除塵器灰斗內(nèi)的灰經(jīng)船型灰斗底部的空氣斜槽分兩路，一路為大量的灰經(jīng)返料閥回送至凈化塔下部文丘里擴(kuò)散段出口處，其余的灰經(jīng)另一路經(jīng)過中間倉再由倉泵輸送入灰?guī)焱馀拧?/p>

　　5.工藝特點

　　無污水工藝

　　低投資成本工藝

　　對于老廠改造的最理想工藝

　　高可用率

　　安裝時間短

　　占地小

　　維修成本低

　　最終產(chǎn)品可出售或填埋

　　6.應(yīng)用領(lǐng)域

　　燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、垃圾焚燒鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。

　　友情提示：該工藝適合于煤中含硫量2%以下的工況，脫硫效率可達(dá)到90%以上，對于煤中含硫量高于2%的工況，需增設(shè)爐內(nèi)脫硫系統(tǒng)。

氧化鎂濕法脫硫工藝

　　1.工作原理

　　氧化鎂濕法脫硫工藝（簡稱：鎂法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以氧化鎂（MgO）為原料，經(jīng)熟化生成氫氧化鎂（Mg(OH)2）作為脫硫劑的一種先進(jìn)、高效、經(jīng)濟(jì)的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的氫氧化鎂進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為亞硫酸鎂和硫酸鎂混合物。如采用強(qiáng)制氧化工藝，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸鎂溶液，經(jīng)脫水干燥后形成硫酸鎂晶體。

　　2.反應(yīng)過程

　?。?）熟化

　　MgO+H2O —>Mg(OH)2

　?。?）吸收

　　SO2 + H2O—> H2SO3

　　SO3 + H2O—> H2SO4

　　（3）中和

　　Mg(OH)2+ H2SO3 —> MgSO3+2H2O

　　Mg(OH)2+ H2SO4 —> MgSO4+2H2O

　　Mg(OH)2+2HCl—> MgCl2+2H2O

　　Mg(OH)2+2HF —>MgF2+2H2O

　?。?）氧化

　　2 MgSO3+O2—>2MgSO4

　　（5）結(jié)晶

　　MgSO3+ 3H2O—> MgSO3·3H2O

　　MgSO4+ 7H2O —>MgSO4 ·7H2O

　　3.系統(tǒng)組成

　　脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、氫氧化鎂漿液制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

　　4.工藝流程

　　鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪

　　來自于鍋爐或窯爐的煙氣經(jīng)過除塵后在引風(fēng)機(jī)作用下進(jìn)入濃縮塔、吸收塔，吸收塔為逆流噴淋空塔結(jié)構(gòu)，集吸收、氧化功能于一體，上部為吸收區(qū)，下部為氧化區(qū)，經(jīng)過除塵后的煙氣與吸收塔內(nèi)的循環(huán)漿液逆向接觸。

　　系統(tǒng)一般裝3-4臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運行時或負(fù)荷較小時，可以停運1-2層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸鎂被鼓入的空氣氧化成硫酸鎂晶體。

　　同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氫氧化鎂漿液，用于補(bǔ)充被消耗掉的氫氧化鎂，使吸收漿液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物漿液達(dá)到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進(jìn)入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸鎂晶體。

　　5.工藝特點

　?。?）反應(yīng)性好，脫硫效率高

　　濕法脫硫的反應(yīng)強(qiáng)度取決于脫硫劑堿金屬離子的溶解堿性。由于鎂離子的溶解堿性比鈣離子高數(shù)百倍，因而鎂基脫硫劑具有比鈣基脫硫劑高數(shù)十倍的脫硫反應(yīng)能力。工業(yè)實踐證明，鎂基脫硫劑能比鈣基脫硫劑更高的脫硫效率，可達(dá)99%以上，同時采用鎂基脫硫所要求的噴淋水量僅相當(dāng)于達(dá)到同樣脫硫效率的鈣基脫硫的1/3，耗電量也大為降低。

　?。?）運行可靠性高

　　由于鎂基脫硫生成物的溶解度較高，其固體懸浮物為松散的結(jié)晶體，不易沉積，因此沒有鈣基濕法脫硫系統(tǒng)中存在的結(jié)垢、結(jié)塊、堵塞等現(xiàn)象，運行可靠，維護(hù)更容易。

　?。?）造價低

　　由于反應(yīng)強(qiáng)度高，鎂基噴淋反應(yīng)吸收塔的高度只有鈣基脫硫的2/3左右，因此，鎂基脫硫的主體設(shè)備的造價要明顯低于鈣基吸收塔。

　　同時，由于氧化鎂的分子量（40）是氧化鈣（56）的73%，是碳酸鈣（石灰石，分子量為100）的40%，因此，去除等量的二氧化硫所需的氧化鎂要比鈣基少得多，而且MgO又以粉狀供貨，脫硫劑供給系統(tǒng)也比鈣基脫硫大大簡化，降低了系統(tǒng)的造價。

　　比較表明，氧化鎂脫硫設(shè)備的造價一般可比石灰石/石膏法低10～15%左右。

　?。?）運行費用低

　　由于鎂基工藝的耗電量比石灰石/石膏法低約一半，加上投資較低，雖然脫硫劑成本較高，但綜合脫硫成本一般比石灰石/石膏法低10～15%左右。

　?。?）副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟(jì)效益高

　　鎂基工藝的直接副產(chǎn)物是亞硫酸鎂,經(jīng)氧化后形成硫酸鎂。脫硫工藝實際產(chǎn)出的是含少量硫酸鎂的亞硫酸鎂副產(chǎn)物。只有經(jīng)強(qiáng)制氧化產(chǎn)生主要成分為硫酸鎂的副產(chǎn)物。兩種脫硫副產(chǎn)物都具有市場利用價值,其處理和利用形式應(yīng)該"因地制宜",取決于技術(shù)經(jīng)濟(jì)的比較和在特定項目中的可行性。

　　6.應(yīng)用領(lǐng)域

　　燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。

　　友情提示：氧化鎂在我國儲量豐富，主要集中在遼寧、山東等地，采用該工藝時應(yīng)考慮脫硫劑的運輸成本，對于產(chǎn)地周圍和沿海地區(qū)的脫硫項目，該脫硫工藝較其它脫硫工藝具有很大的優(yōu)勢。

氨水洗滌法脫硫工藝

　　1.工作原理

　　氨水洗滌法脫硫工藝（簡稱：氨法脫硫）與石灰-石膏法脫硫工藝類似，它是以液氨或氨水作為脫硫劑的一種先進(jìn)、高效、經(jīng)濟(jì)的脫硫系統(tǒng)。在吸收塔內(nèi)，吸收溶液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與溶液中的(NH4)2SO3 和NH4HSO3進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)從而被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為硫酸氨晶體。

　　2.反應(yīng)過程

　?。?）吸收

　　SO2 + (NH4)2SO3+H2O—>2NH4HSO3

　?。?）中和

　　NH3+NH4HSO3—> (NH4)2SO3

　　（3）氧化

　　2(NH4)SO3+O2—>2(NH4)2SO4

　　3.系統(tǒng)組成

　　脫硫系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、吸收塔系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、濃縮塔系統(tǒng)、副產(chǎn)品處理系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)、公用系統(tǒng)（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統(tǒng)等）、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成。

　　4.工藝流程

　　鍋爐/窯爐—>除塵器—>引風(fēng)機(jī)—>濃縮塔—>吸收塔—>煙囪

　　系統(tǒng)一般裝2-3臺漿液循環(huán)泵，每臺循環(huán)泵對應(yīng)一層霧化噴淋層。當(dāng)只有一臺機(jī)組運行時或負(fù)荷較小時，可以停運1層噴淋層，此時系統(tǒng)仍保持較高的液氣比，從而可達(dá)到所需的脫硫效果。吸收區(qū)上部裝二級除霧器，除霧器出口煙氣中的游離水份不超過75mg/Nm3。

　　吸收SO2后的漿液進(jìn)入循環(huán)氧化區(qū)，在循環(huán)氧化區(qū)中，亞硫酸氨被鼓入的空氣氧化成硫酸氨晶體。同時，由吸收劑制備系統(tǒng)向吸收氧化系統(tǒng)供給新鮮的氨水或液氨（利用液氨蒸發(fā)通過氧化風(fēng)管進(jìn)入吸收塔），用于補(bǔ)充被消耗掉的氨水，使吸收溶液保持一定的pH值。反應(yīng)生成物溶液達(dá)到一定密度時先排至吸收塔前的濃縮塔，經(jīng)濃縮后進(jìn)入脫硫副產(chǎn)品系統(tǒng)，經(jīng)過脫水形成硫酸氨晶體，進(jìn)一步干燥、包裝成袋后商業(yè)化利用。

　　5.工藝特點

　　1、脫硫效率高，可保證98%以上；

　　2、系統(tǒng)能耗低；

　　3、對煤種變化、負(fù)荷變化的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于高硫煤；

　　4、副產(chǎn)品回收的經(jīng)濟(jì)效益高；

　　5、具有一定的脫硝功能。

　　6.應(yīng)用領(lǐng)域

　　燃煤發(fā)電鍋爐、熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐、集中供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)窯爐、焦化爐、玻璃窯爐等煙氣脫硫。

　　友情提示：選取該工藝應(yīng)充分考慮氨水或液氨的來源，不宜長距離運輸，最好廠區(qū)附近有廢氨水，同時副產(chǎn)品能夠就近利用。由于氨水輸送時密封要求高，且需防止脫硫過程中逃逸，系統(tǒng)較為復(fù)雜，因而脫硫系統(tǒng)投資較高。

濕法氧化脫硫工藝

　　濕法氧化脫硫工藝是一系列脫硫工藝的總稱，其特征是采用堿性溶液與氣體中的酸性硫化物反應(yīng)，生成不易氣化的硫化物，再將產(chǎn)品進(jìn)行回收利用。該工藝根據(jù)活性物質(zhì)及堿液的不同主要分為11中類型：

　　1. 改良ADA法

　　ADA法又稱為蒽醌二磺酸鈉法，在英國，法國，加拿大等國家應(yīng)用較多，也是我國采用的較多脫硫工藝之一。母液由蒽醌二磺酸鈉和純堿水溶液構(gòu)成的一元催化體系稱為ADA法；母液由蒽醌二磺酸鈉，五氧化二礬和酒石酸鉀構(gòu)成二元催化體系成為改良ADA法。該方法最大的缺點是對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，能耗高。在國內(nèi)正逐漸被其他方法取代。

　　2.TH法

　　TH法稱為塔卡哈克斯法，是日本新日鐵公司的技術(shù)。該工藝以煤氣中的氨及氨水蒸餾出的氨為堿液，1,4-萘醌-2-磺酸鈉為催化劑脫氰，之后脫硫。

　　優(yōu)點是不需要外加堿源，而且操作簡單，占地面積小。但它運行成本高，脫硫效果低，催化劑需要進(jìn)口，因此國內(nèi)很少使用該工藝。寶鋼曾采用該工藝進(jìn)行脫硫脫氰。

　　3.FRC法

　　FRC法稱為苦味酸法，是由日本大阪煤氣公司開發(fā)的工藝。該工藝以煤氣中的氨為堿源，苦味酸為催化劑。

　　該工藝的優(yōu)點是脫硫效率高，成本小，能避免二次污染。缺點是工藝流程長，占地多，適合大工程使用。寶鋼焦化三期工程使用的是該工藝。

　　4. PDS法

　　PDS法是東北師范大學(xué)開發(fā)的一種脫硫工藝，于1994年應(yīng)用于上海浦東煤氣廠。PDS為雙核酞菁鈷磺酸鈉催化劑，反應(yīng)過程中同時加入助催化劑和堿性物質(zhì)。

　　采用改良ADA法的脫硫裝置只需增加一些PDS溶液滴加設(shè)備，既可改為PDS法。

　　該工藝的主要優(yōu)點是對無機(jī)硫脫硫效率高，產(chǎn)品容易分離，但脫硫效果不穩(wěn)定，脫除有機(jī)硫效率低。唐鋼煉焦制氣廠采用PDS脫硫系統(tǒng)去除廢氣中的硫。昆明焦化制氣廠于2004年用PDS發(fā)代替ADA法脫硫。

　　5. HPF法

　　HPF法是鞍山焦化耐火材料設(shè)計研究院和無錫焦化廠聯(lián)合開發(fā)的高效脫硫工藝。HPF法是PDS法的改進(jìn)工藝，HPF是對苯二酚，PDS催化劑及硫酸亞鐵組成的復(fù)合催化劑。

　　該工藝的優(yōu)點是催化劑活性高，操作簡單，裝置少，但得到的硫磺質(zhì)量低，廢液對周圍環(huán)境危害大。山西美錦集團(tuán)等企業(yè)均使用HPF法脫硫。

　　6.888法

　　888脫硫催化劑是長春東獅公司研究開發(fā)的無毒高效，屬一元催化法脫硫催化劑產(chǎn)品。由于其特殊的化學(xué)結(jié)構(gòu)，而具有極強(qiáng)的吸氧載氧能力，催化活性強(qiáng)。

　　888脫硫催化劑的主要成分是酞菁鈷磺酸銨金屬有機(jī)化合物，堿源是碳酸鈉。

　　該工藝催化活性好，消耗低，脫硫效率穩(wěn)定，適合多種類型的氣體液體脫硫，現(xiàn)已走向國際市場。山東民生煤化有限公司，河北遷安化肥股份有限公司等企業(yè)均采用888法脫硫。山西海資焦化有限公司于2009年用888法代替ADA法脫硫。

　　7.MSQ法

　　MSQ法由鄭州大學(xué)開發(fā)，以碳酸鈉（或氨水）為堿性吸收介質(zhì)，對苯二酚，水楊酸和硫酸錳復(fù)配組成復(fù)合催化劑。

　　該方法操作彈性大，運行成本低，塔阻力小，但其脫硫效率較低。SMQ型脫硫催化劑在山東，江蘇等省市均有應(yīng)用。

　　8.OPT法

　　OPT法由鞍山熱能研究院與蘇鋼焦化分廠研究而成的。該工藝以氨為堿源，以O(shè)P型復(fù)合催化劑為脫硫催化劑以及脫硫廢液提供硫氰化銨等產(chǎn)品的一種煤氣脫硫方法。

　　OPT法減輕了氣體對設(shè)備的腐蝕，降低能耗，能充分利用煤氣中的氨，節(jié)省資本，而且工藝流程短，脫硫效果好，操作彈性大。

　　9.DDS法

　　DDS法是由北京大學(xué)魏雄輝博士發(fā)明的專利技術(shù)，其創(chuàng)造性的將生物技術(shù)與濕法脫硫技術(shù)相結(jié)合，解決了"絡(luò)合鐵法"脫硫溶液中絡(luò)合鐵易降解且消耗高的問題。"鐵—堿溶液催化法氣體脫碳脫硫脫氰技術(shù)的簡稱"，這是一種新型的脫硫技術(shù)。

　　DDS溶液由DDS催化劑（附帶有好氧菌），DDS催化劑輔料，B型DDS催化劑輔料，活性碳酸亞鐵，碳酸鈉（或碳酸鉀）和水組成。該工藝具有脫硫效率高，能耗低，綜合效益高等優(yōu)點。DDS脫硫技術(shù)以其獨特的技術(shù)特點和突出的脫硫能力正逐漸被廣大企業(yè)所認(rèn)可，并呈現(xiàn)出良好的市場前景。

　　山東省墾利縣化肥廠于2000年改用DDS脫硫技術(shù)，魯西化工集團(tuán)東阿化肥廠，江蘇靈谷化工股份有限公司，陽煤平原化工有限公司，福建順昌富寶實業(yè)有限公司等企業(yè)均采用DDS脫硫工藝。

　　10.TV法

　　TV法稱為栲膠法，栲膠是由許多結(jié)構(gòu)相似的酚類衍生物組成的復(fù)雜混合物，主要含有丹寧及水不溶物等。栲膠分子式為C14H10O9，是兩個沒食子酸縮合的產(chǎn)物。

　　丹寧分子中含有的羥基對于金屬離子有一定的絡(luò)合作用，在脫硫過程中又是催化劑又是絡(luò)合劑，可以有效的防止系統(tǒng)中釩的流失。

　　該工藝的缺點是管道容易淤積硫，栲膠需要預(yù)處理等缺點。山西金象煤化工有限公司，湖南湘氮實業(yè)有限公司等采用烤膠法脫硫工藝。

　　11. AS法

　　AS法脫硫脫氰工藝是20世紀(jì)80年代由德國引進(jìn)的先進(jìn)脫硫技術(shù)。被我國各大焦化廠普遍采用。

　　推動了我國煤氣脫硫技術(shù)的進(jìn)步。AS法容易出現(xiàn)的問題是換熱器容易堵塞，氨水系統(tǒng)易腐蝕等缺點。

　　現(xiàn)今，應(yīng)用最多的AS法與烤膠法，克勞斯裝置等技術(shù)的組合應(yīng)用。首鋼，石家莊焦化集團(tuán)等采用AS脫硫工藝。

　　醇胺法

　　醇胺法包括一乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DEA)、二甘醇胺(DGA)、二異丙醇胺(DIPA)、甲基二乙醇胺(MDEA)法等。醇胺法是常用的天然氣脫硫方法，在脫硫的同時，也可根據(jù)需要脫除部分CO2。醇胺法在山東，四川等工廠有廣泛的應(yīng)用。2007年，永坪煉油廠改用醇胺法脫硫，脫硫效果及產(chǎn)品質(zhì)量均得到提高。

　　熱鉀堿法